使用中の産業用パイプラインの定期検査に関する規則

第 1 章 一般規定

第 1 条圧力パイプラインの安全監督を強化し、使用中の産業パイプラインの検査を標準化し、使用中の産業パイプラインの安全な運用を確保し、国民の生命と財産の安全を保護するために、この手順は「圧力パイプライン安全管理監督規則」の関連規定に従って策定されています。
   第 2 条この手順は、使用中の産業用パイプラインの検査および安全ステータス レベルに関するものです(分割方法については付録 1 を参照) 評価と欠陥処理の基本要件、および関連部門によって策定された実施の詳細は、この規則の要件を満たしている必要があります。
   第 3 条この規制は、「圧力パイプラインの安全管理および監督規則」の範囲内で使用される産業パイプラインおよび付属施設に適用されますが、次のパイプラインは含まれません。
　　(1) 呼び径 ≤25mm のパイプ;
　　(2) 非金属パイプ;
　　(3) 最大使用圧力が 42MPa を超える、または 01MPa 未満のパイプ。
   第 4 条この規制の適用範囲内で使用されている産業用パイプラインの分類は次のとおりです。
　　(1) 次の条件のいずれかを満たす産業用パイプラインは GCl グレードです:
　　1．現在の国家基準「有毒物質への職業暴露の危険性の分類」GB5044 で規定されている有毒レベルの極めて危険な媒体を輸送するパイプ;
　　2．現在の国家規格「石油化学企業設計防火規定」GB50160 および「建築物防火規定」GBJ16 で指定されている火災危険物を輸送するパイプは、クラス A および B の可燃性ガスまたはクラス A の可燃性液体であり、設計圧力は ≥40MPa です。
　　3可燃性流体媒体および有毒流体媒体を輸送するパイプ、設計圧力 ≥40MPa、設計温度 ≥400°C;
　　4流体媒体を輸送し、設計圧力が 100MPa 以上のパイプ。
　　(2) 次の条件のいずれかを満たす産業用パイプラインは GC2:
　　1現在の国家規格「石油化学企業設計防火規定」GB50160 および「建物防火規定」GBJ16 で指定されている火災の危険性のある輸送パイプは、クラス A および B の可燃性ガスまたはクラス A の可燃性液体であり、設計圧力は <40MPa です。
　　2可燃性流体媒体および有毒流体媒体を輸送するパイプ、設計圧力 <40MPa、設計温度 ≥400℃;
　　3不燃性流体媒体および非毒性流体媒体を輸送する場合、設計圧力は 10 未満です。 OMPa、および設計温度 ≥400℃のパイプ;
　　4流体媒体を輸送する場合、設計圧力は 10 未満です。 OMPa、および設計温度が 400℃ 未満のパイプ。
　　(3) 次の条件のいずれかを満たす GC2 グレードの産業用パイプラインは、GC3 グレードとして分類されます。
　　1可燃性流体媒体および有毒な流体媒体を輸送する場合、設計圧力は 1 未満です。 OMPa、および設計温度が 400℃ 未満のパイプ;
　　2設計圧力 <40MPa、設計温度 <400°C で、不燃性流体媒体および非毒性流体媒体を輸送するパイプ。
そのうち、主要鉄道線路、重要な橋梁、住宅、重要な工場施設を輸送するカテゴリーAまたはBの火災危険性のある媒体または中等度以上の毒性を有する媒体｝GC2 および GC3 グレードの工業用パイプラインの交差部分は、GC1 グレードのパイプラインの検査要件に従って検査されなければなりません。
　　第 5 条使用中の産業用パイプラインの定期検査は、オンライン検査と総合検査に分けられます。
　　第 6 条使用中の産業用パイプラインの検査に従事する部門および検査官は、次の義務を履行するものとします。
　　(1) 圧力パイプラインの検査作業は、認められた資格の範囲内で実施する必要があります。
　　(2) 品質技術監督部門からの監督、検査、業務指導を受け入れる。
　　(3) 検査の品質を確保し、検査結果に責任を負います。

第 2 章           オンライン検査

セクション 1 一般規定

第 7 条オンライン検査は、動作条件下で使用されている産業用パイプラインの検査です。オンライン検査は少なくとも年に1回実施されます。
　　第 8 条オンライン検査業務はユーザー自身が実施するものであり、圧力管路検査資格を有する業者にオンライン検査業務を委託することも可能です。ユーザー部門はオンライン検査管理システムを開発する必要があります。オンライン検査に従事する検査担当者は専門的なトレーニングを受け、州レベルまたはその認可された場所に報告しなければなりません(自治体) レベルの品質および技術監督部門が申請を行います。
ユーザー部門は、特定の状況に応じて検査計画とプログラムを策定し、検査作業を手配するものとします。
　　第 9 条  オンライン検査は通常、マクロ検査と安全保護装置の検査に重点を置いています。必要に応じて厚み測定検査や抵抗値測定を行います。パイプラインの次の部分は通常、主要な検査部分です。
　　(1) コンプレッサーとポンプの出口;
　　(2) 補償器、ティー、エルボ (エルボ)、大小のヘッド、分岐パイプ接続および中流の行き止まり;
　　(3) サポートとハンガーの損傷部分付近のパイプ部品と溶接継手;
　　(4) パイプラインの安全な運用に影響を与える問題が発生した場所;
　　(5) 生産工程の主要部分の配管部分および重要な装置または設備に接続される配管部分;
　　(6) 過酷な作業条件があり、交互に負荷がかかるパイプセクション。
　　第 10 条この章で指定されているオンライン検査項目は、オンライン検査の一般要件です。検査員は実情に応じて実際の検査項目や内容を決定し、検査作業を行うことができます。

セクション 2 検査項目と要件

第 11 条オンライン検査の一般的な手順は図の通り1。
　　第 12 条オンライン検査を開始する前に、ユーザーはパイプライン配置計画、パイプラインプロセスフロー図、単線図、過去のオンライン検査と総合検査報告書、運転パラメータなどの検査関連の技術データを準備する必要があります。検査官はこれらのデータを理解した上で、パイプラインの運転記録、起動と停止の記録、パイプラインの危険監視措置の実施記録、パイプラインの改造工事の記録、保守報告書、パイプラインの障害処理記録などを検査し、実際の状況に基づいて検査計画を策定する必要があります。

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写真1 オンライン検査の一般手順

　　第 13 条マクロ検査の主な検査項目と内容は以下のとおりです。
(1)漏れ検査｝
主に配管などの漏れをチェックします。
(2)絶縁層及び防食層の検査｝
主にパイプの断熱層の損傷、脱落、冷えなどを確認します。防食層が無傷かどうか。
(3)振動検査｝
主に配管内に異常振動がないかを確認します。
(4)位置・変形検査｝
　　1パイプラインの位置が安全技術仕様と現在の国家基準の要件を満たしているかどうか。
　　2パイプラインとパイプラインの間、およびパイプラインと隣接する機器の間に衝突や摩擦があるかどうか;
　　3．パイプラインのたわみ、陥没、異常変形等がないか確認してください。
　　(5) サポートとハンガーの検査
　1 サポートとハンガーの脱落、変形、腐食による損傷、または溶接接合部の亀裂の有無;
　　2ブラケットとパイプの接触点に水が溜まっていないか確認してください。
　　3．定荷重スプリングサポートとハンガーの回転変位表示が限界を超えていないか;
　　4可変力スプリング サポートとハンガーが異常に変形、偏向、または無負荷になっているかどうか;
　　5リジッドサポートやハンガーの状態が異常ではありませんか？
　　6ブームと接続アクセサリが損傷しているか異常か;
　　7ステアリングガイドブラケットの隙間が適切か、噛み込みがないか確認してください。
　　8．ダンパー、ショックアブソーバーの変位に異常がないか、油圧ダンパーの液面が正常か確認してください。
　　9．耐力構造物や支持補助鋼構造物に明らかな変形がないか、主応力溶接継手にマクロ亀裂がないかを確認します。
　　(6) バルブの点検
　　1バルブの表面に腐食があるかどうか;
　　2バルブ本体の表面に亀裂、重大な収縮穴、その他の欠陥があるかどうかを確認します。
　　3バルブ接続ボルトが緩んでいませんか？｝
　　4．バルブの動作は柔軟ですか？
　　(7) フランジ検査
　　1．フランジがオフセットしているかどうか、締結具が完成していて要件を満たしているかどうか、緩みや腐食がないかどうか;
　　2フランジ面に異常な反りや変形がないか。
(8)伸縮継手検査｝
　　1ベローズ伸縮継手の表面に傷、へこみ、腐食、穴、亀裂などがないか確認してください。
　　2．波形パイプの波の間隔が正常かどうか、不安定性があるかどうか;
　　3．ヒンジ式伸縮継手のヒンジやピンに変形、脱落等の損傷がないか確認してください。
　　4タイロッド伸縮継手のタイロッド、ボルト、コネクティングサポートに異常がないか確認してください。
　　(9) 陰極防食装置の検査
陰極防食装置を備えたパイプラインの場合は、保護装置が損傷していないかどうかを確認してください。
　　(10) クリープ膨張測定点の検査 クリープ膨張測定点を備えた管路については、クリープ膨張測定点が損傷していないか確認してください。
　　(11) パイプライン識別検査
パイプラインのマーキングが現在の国家基準に準拠しているかどうかを確認してください。
　　(12) その他検査官が必要と判断した検査。
　第 14 条キーの管理やエルボ、ティー、パイプ径の急激な変化が必要なパイプ、および明らかな腐食やエロージョン減肉が見られる隣接する直管の場合は、定点厚さ測定またはスポット検査を使用して肉厚を測定する必要があります。
　　第 15 条可燃性・爆発性媒体を輸送するパイプラインの抜き取り検査を実施し、静電気防止接地抵抗とフランジ間の接触抵抗値を測定します。パイプラインの地面に対する抵抗は、100Ω、フランジ間の接触抵抗値は003Ω未満である必要があります。
　　第 16 条安全保護装置の検査は、本規則の第 5 章の関連要件に従って実施するものとします。

セクション 3 検査報告書と問題解決

　　第 17 条オンライン検査の現地検査が完了した後、検査官は検査状況に基づき、付録2「使用中の産業用パイプラインのオンライン検査報告書」の規定に従って、オンライン検査報告書を慎重かつ正確に記入する必要があります。検査結果は、使用可能、使用を監視、使用停止に分けられます。オンライン検査レポートは、将来の参照のためにユーザーによってアーカイブされます。
　　第 18 条オンライン検査でパイプラインの異常や問題が見つかった場合、ユーザーは原因を慎重に分析し、タイムリーに是正措置を講じる必要があります。重大な安全上の危険がある場合は、省の品質技術監督部門の安全監督機関または認可された場所に報告する必要があります(市)レベルの品質・技術監督部門の安全監督庁への提出。

第 3 章 総合検査

セクション 1 一般規定

第 19 条総合検査は、使用中の産業用パイプラインの停止期間中に一定の検査周期に従って実施される比較的包括的な検査です。セキュリティステータスレベルはレベル 1 およびレベル 2 を使用する産業用パイプラインの検査期間は、通常 6 年を超えません。安全レベル 3 で使用されている産業用パイプラインの場合、検査期間は通常 3 年を超えません。パイプラインの検査周期は、以下の条件に応じて適宜延長または短縮できます。
　　(1) 使用経験と検査によって上記の期間を超えて安全に動作することが証明されたパイプラインについては、使用者は省または県レベル（市）の品質・技術監督部門の委託を受けた安全監督機関に申請するものとする。申請を受理した安全監督機関の委託を受けた検査部門の確認により、検査期間は適切に延長される場合がありますが、最長9年を超えてはなりません。
　　(2) 次のいずれかの状況に該当するパイプラインについては、検査サイクルを適切に短縮する必要があります。
　　1．新しいパイプラインの使用開始 (最初の検査サイクル);
　　2．応力腐食または重度の局所腐食のあるパイプが見つかりました。
　　3パイプに交互荷重がかかると、疲労破壊が発生する可能性があります。
　　4材質が劣化したパイプ;
　　5オンライン検査中に重大な問題のあるパイプが発見されました;
　　6検査担当者やユーザーは、検査サイクルを短縮する必要があると考えています。
　第 20 条使用中の産業パイプラインの総合検査は、品質技術監督部門が認定した資格を取得した検査ユニットによって実行されます(使用中圧力管路自主検査資格を取得したユニットを使用することで、自らの使用中圧力管路を検査することができます。以下同じ)。総合検査業務に従事する検査員は、「ボイラー、圧力容器、圧力管及び特殊設備の検査員資格審査規程」の規定に基づく審査に合格し、対応する検査員資格証明書を取得する必要があります（総合検査員の資格を有するとは、オンライン検査員の資格を有することを意味します）。
検査ユニットと検査担当者は、検査の安全保護に適切に取り組み、ユーザーユニットの安全生産システムを厳格に遵守する必要があります。
　　第 21 条ユーザーは、使用中の産業用パイプラインの総合検査計画を策定し、総合検査作業を手配し、圧力パイプライン登録証明書の発行を担当する安全監督機関またはその委託検査機関に期限までに総合検査計画を報告し、検査機関に総合検査を報告する責任があります。
ユーザーは、検査に提供されたパイプラインが検査に適した状態であることを確認するために、総合検査の現場準備を行う必要があります。安全な検査環境を提供し、検査に必要な補助作業を担当します(断熱材の解体、足場の設置、錆の研磨と除去、吊り上げ装置の手配、検査用の電気、水道、ガスの供給など)、検査部門による総合検査作業の支援など。
　　第 22 条本章に規定する総合検査項目は総合検査の一般要件です。検査員は実情に応じて実際の検査項目や内容を決定し、検査作業を行うことができます。

セクション 2 検査項目と要件

　　第 23 条総合検査の一般的な流れは図の通り｝2。

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写真2 総合検査の一般手順

　　第 24 条検査部門と検査担当者は検査前に資料を確認し、検査計画やその他の検査準備を策定し、次の要件を満たす必要があります。
(1) 次の情報と資格証明書を確認してください:
　　1圧力パイプライン設計ユニットの資格、設計図、設置構造図および関連計算書など。
　　2圧力パイプライン設置ユニットの資格、完了検収データ（設置完了データ、材料検査を含む）など;
　　3パイプライン コンポーネントとパイプライン サポートの品質証明書ドキュメント;
　　4オンライン検査に必要な各種記録;
　　5検査サイクル内の以前のオンライン検査レポート;
　　6その他検査担当者が必要と判断した情報。
　　(2) 検査部門および検査担当者は、データレビュー状況に基づいて検査計画を策定し、検査前にユーザー部門と検査計画を実施する必要があります。
　　第 25 条検査中の安全事項は次の要件を満たす必要があります。
　　(1) パイプラインの総合検査に影響を与える付属コンポーネントまたはその他の物体は、検査要件に従って洗浄または除去する必要があります。
　　(2) 検査のために設置された足場、軽梯子およびその他の設備は、検査および試験作業を容易にするために安全かつ確実なものでなければなりません。
　　(3) 高温または低温条件下で動作する圧力パイプラインは、損傷を防ぐために、操作手順の要件に従ってゆっくりと冷却または加熱する必要があります。
　　(4) 検査の前に、パイプラインまたは隣接する機器に関連する電源を遮断し、ヒューズを取り外し、明らかな安全標識を設置する必要があります。
　　(5) 現場での X 線検査が必要な場合は、透過照明エリアを隔離し、安全標識を設置する必要があります。
　　(6) 総合検査中は、次の条件を満たす必要があります。
　　1パイプライン内の媒体を除去し、ブラインドプレートを使用してすべての液体、ガス、または蒸気の発生源を隔離し、明確な隔離標識を設置します。
　　2可燃性、助燃性、有毒または窒息性媒体を輸送するパイプラインは、交換、中和、消毒、洗浄する必要があります。可燃性媒体を輸送するパイプラインでは、空気の置換は厳しく禁止されています。
　　3パイプラインの内部検査に使用されるランプやツールの電源電圧は、現在の国家規格「安全電圧」GB3805に準拠する必要があります。検査に使用される機器および器具は、使用前に有効な検査期間内に検査および校正される必要があります。
　　第 26 条断熱層のない非埋設パイプラインは、通常、パイプライン全体の外部マクロ検査を受ける必要があります。断熱層を備えた非埋設パイプラインは、一定の割合に従ってランダムに検査する必要があります。埋設されたパイプラインは損傷しやすい場所を掘削して検査する必要があります(防食状態が良好であるという証拠がある場合、掘削と現場検査は免除される場合があります)。抜き取り検査の割合は、パイプラインの運用経験に基づいて検査員と使用者との協議により決定する。
外部マクロ検査の項目と要件は以下のとおりです。
　　(1) オンライン検査のマクロ検査に含まれる関連項目と要件;
　　(2) パイプライン構造検査:
　　1サポートとハンガー間の間隔が適切かどうか;
　　2．柔軟な設計要件を持つパイプラインの場合、パイプラインの固定点または固定サポートとハンガーの間に自然補償または他のタイプの補償構造が使用されているかどうか。
　　(3) パイプラインの構成部品に損傷、変形がないか、表面に亀裂、しわ、皮膚の厚さ、打撲傷、その他の欠陥がないかを確認します。
　　(4) 溶接継手 (熱影響部を含む) にマクロ表面亀裂があるかどうかを確認します。
　　(5) 溶接継手のアンダーカットと位置ずれを確認します;
　　(6) パイプラインに明らかな腐食がないか、パイプラインとパイプフレームの接触点に局部腐食がないかを確認します。
　　第 27 条パイプライン材料の種類と等級は通常確認されるべきです。材料が不明な場合は、特定の状況に応じて化学分析、スペクトル分析、その他の方法を使用して材料を特定できます。
　　第 28 条パイプラインの残りの厚さをスポットチェックして測定するには、一般に超音波厚さ測定が使用されます。厚さを測定する位置を単線図上にマークする必要があります。
　　(1) エルボ、ティーおよび直径の急変の抜き取り検査の割合を表 1 に示します。上記の各管継手について、少なくとも 3 か所の厚さ測定箇所がなければなりません。上記抜き取り検査管継手と直管部とを接続する溶接継手の直管部側の肉厚を測定し、その肉厚測定箇所は３箇所以上とする。検査官が必要と判断した場合、残りの直管部分の肉厚を抜き取り検査するものとする。
　　(2) 管路肉厚の異常が見つかった場合には、その付近に測定点を追加し、異常箇所の大きさを把握する必要がある。必要に応じて、パイプライン全体の肉厚スポット チェックの割合を適切に増やすことができます。
　　                   表 1 エルボ、ティーおよび直径の急変の厚さ測定と抜き取り検査率

注: ステンレス鋼のパイプラインと非腐食性媒体を使用したパイプラインでは、厚さの測定とスポット チェックの割合を適切に減らすことができます。

第 29 条表面の非破壊検査:
　　(1) 肉眼検査中に亀裂または疑わしい状態が発見されたパイプについては、対応する部分で表面の非破壊検査を実行する必要があります。
　　(2) 断熱材が損傷したり、雨水が浸入する可能性があるオーステナイト系ステンレス鋼管については、該当箇所で外面浸透試験を実施する必要があります。
　　(3) 応力腐食環境にあるパイプラインは、表面の非破壊検査と抜き取り検査を受ける必要があります。
　　(4) 長期間にわたって重大な交流荷重にさらされたパイプラインの場合、溶接継手および応力集中が起こりやすい領域に対して表面の非破壊検査を実施する必要があります。
　　(5) 検査員が必要と認めた場合には、表面の非破壊検査及び枝管すみ肉溶接部等の抜き取り検査を実施する。
　　第 30 条　GC1 および GC2 グレードのパイプラインの溶接継手は、通常、超音波検査または X 線検査を受ける必要があります。 GC3 グレードのパイプラインに異常が見つからない場合、溶接継手の超音波検査や X 線検査は通常行われません。超音波検査または X 線検査の割合と主要な検査場所は、次の原則に従って決定されます。
　　(1) GC1 および GC2 グレードのパイプラインの溶接継手の超音波検査または X 線検査の割合を表 2 に示します。

表2 パイプ溶接継手の超音波検査または X 線検査の抜き取り検査率

注:1．温度、圧力の周期的変化、振動が大きいパイプラインの場合、スポット検査率は表の値の 2 倍にする必要があります。
　　 　2耐熱鋼管の抜き取り検査率は表の2倍以上としてください。
　　 　3ランダムに検査される溶接継手は、全長の非破壊検査の対象となります。
抜き取り検査で安全レベルに達しなかった場合レベル 3 または 4 の欠陥については、検査率を高める必要があります。増加量は、パイプラインの操作パラメータと操作経験に基づいて、検査担当者とユーザーが協議して決定する必要があります。
　　(2) 抜き取り検査の部品は、次の主要な検査部品から選択する必要があります。
　　1．製造および設置中に修理された溶接接合部と、設置中に固定された溶接接合部;
　　2著しく間違ったエッジとアンダーカットのある溶接接合部;
　　3表面検査で溶接接合部に亀裂が発見されました。
　　4．ポンプとコンプレッサーの入口と出口の最初の溶接ジョイントまたは同様の溶接ジョイント;
　　5．サポートとハンガーの損傷部分近くのパイプ溶接接合部;
　　6．異種鋼溶接継手;
　　7硬さ試験中に異常な硬さの溶接継手が発見されました;
　　8使用中に漏れが発生する部分の近くの溶接継手;
　　9検査員とユーザーがランダムに検査する必要があると考えるその他の溶接継手。
本当に非破壊検査で重要な検査部品を検査する必要がある場合とその表｝2 指定されたランダム検査率が検査ニーズを満たせない場合、検査員はユーザーと交渉して特定のランダム検査率を決定するものとします。
　　第 31 条一般に、金属組織検査および硬度検査には、次のパイプラインの代表的な部品を選択する必要があります。
　　(1) 使用温度が 370°C を超える炭素鋼およびフェライト系ステンレス鋼のパイプ;
　　(2) 使用温度が 450°C を超えるモリブデン鋼およびクロムモリブデン鋼管;
　　(3) 動作温度が 430°C を超える低合金鋼およびオーステナイト系ステンレス鋼のパイプ;
　　(4) 動作温度が 220°C を超える水素に面する媒体を輸送する炭素鋼および低合金鋼のパイプライン。
　　第 32 条水分を含む作動媒体の場合H₂S または媒体によって応力腐食が引き起こされる可能性がある炭素鋼および低合金鋼のパイプラインの場合、一般に硬度試験には代表的な部品を選択する必要があります。溶接継手の硬度値がHB200を超える場合、検査官は特定の状況に応じて溶接継手の内部および外部の非破壊検査の割合を拡大します。
　第 33 条耐用年数が設計寿命に近い、または超過しているパイプラインについては、検査時に金属組織検査または硬度検査を実施する必要があります。必要に応じて、機械的特性試験または化学組成分析のためにサンプルを採取する必要があります。
　　第 34 条この規則の第 5 章の関連要件に従って、安全保護装置の検査を実行します。
　　第 35 条圧縮強度の検証と応力解析:
　　(1)圧縮強度の検証
パイプ全体の減肉量が公称肉厚を超えています圧縮強度の検証は 10% のときに実行する必要があります。圧力強度の検証は、現在の国家規格「工業用金属パイプの設計基準」GB50316 の関連要件に従って実行されます。
　　(2) パイプラインのストレス解析
検査員および使用者が必要と判断した場合、以下のいずれかの状況において配管系の応力解析を実施するものとします。
　　1強度計算の本はないし、t₀≥D₀/6 または P₀/[σ]^t>0385 パイプ;
その中でt₀パイプの設計肉厚(mm),D₀パイプの設計外径(mm),P₀は設計圧力(MPa)，[σ]^t設計温度における材料の許容応力(MPa);
　　2．パイプラインは、次のいずれかの条件に対して存在します:
大きな変形やたわみがある;
フランジは漏れたり損傷したりすることがよくあります。
パイプセクションには補償器が装備されている必要がありますが、補償器が取り付けられていないか、補償器が故障しています。
サポートとハンガーが異常に損傷しています;
全体的に重度の薄化。

セクション 3 圧力テスト

　　第 36 条使用中の産業用パイプラインは、一定の間隔で圧力テストを行う必要があります。具体的な要件は次のとおりです:
　　(1) 完全に検査されたパイプラインは、通常、圧力試験を受ける必要があります。
　　(2) パイプラインが次のいずれかの状態にある場合、圧力テストを実行する必要があります。
　　1大規模な修理と改修後;
　　2使用条件が変更されます;
　　3 2年以上停止していましたが、また使えるようになりました。
使用条件の変化により耐圧試験を受けるパイプラインの場合は、耐圧試験前に強度を確認する必要があります。
　　(3) この記事の段落(2)に記載されているパイプラインについて、現場の状況により圧力試験に液体または気体の使用が許可されない場合、ユーザーおよび検査部門の同意を得て、代わりに次の方法を使用することができます。
　　1すべての溶接継手および隅肉溶接 (アタッチメントの溶接継手および隅肉溶接を含む) は、液体浸透法または磁性粒子法を使用した表面非破壊検査を受けなければなりません。
　　2溶接接合部は 100% X 線検査または超音波検査済みです。
　　3漏れテスト。
　　(4) この記事の段落(2)に記載されていないパイプラインについては、現場の状況により圧力試験に液体または気体の使用が許可されない場合、ユーザーユニットおよび検査ユニットの同意を得て、パイプが漏れテストに合格した場合、圧力試験を実行しないことができます。
　　第 37 条圧力テストを実施するときは、次の規制に従う必要があります:
　　(1) 圧力試験では、通常、試験媒体として液体を使用する必要があります。パイプラインの設計圧力が 06MPa 以下の場合、ガスを試験媒体として使用することもできますが、効果的な安全対策を講じる必要があります。脆性材料パイプラインの圧力試験にガスを使用することは固く禁じられています。
　　(2) 耐圧試験を実施する場合は、立ち入り禁止区域を定め、必要な安全保護措置を講じ、関係者以外の立ち入りを禁止する。
　　(3) パイプラインの修理は圧力試験の前に完了する必要があります。
　　(4) 圧力試験に合格した後、使用中の産業用パイプラインの圧力試験報告書または漏れ試験報告書は、本規則の付録 3 に指定された形式に従って記入されなければなりません。
　　第 38 条圧力試験と漏れ試験の具体的な規定は、現在の国家基準「工業用金属パイプエンジニアリングの建設および承認に関する基準」に準拠しています。B50235 の実行。テスト圧力計算式の設計圧力は最高使用圧力に置き換えることができます。

セクション 4 検査報告書

　第 39 条総合検査が完了したら、検査員は検査状況と実施した検査項目に応じて、別表3「使用中の産業用パイプラインの総合検査報告書」の規定に従って、慎重かつ正確に検査報告書を記入する必要があります。安全ステータスレベルは、第 4 章の要件に従って評価されます。検査報告書には、検査員が署名し、検査部門の印章が押印されなければなりません。検査報告書は通常、産業用パイプラインが使用される前にユーザーに送信されます。

セクション 5 欠陥の処理

第 40 条検査中に過剰な欠陥が見つかった場合は、次の方法を使用できます。
　　(1) 欠陥を修復して除去します:
　　(2) 安全評価手法を使用して、次の検査サイクルまでに欠陥がパイプラインの安全な動作に影響を与えるかどうかを確認します。
　第 41 条欠陥を修復する前に、ユーザーは修復計画を策定し、関連する文書と記録をアーカイブする必要があります。欠陥の修理は、関連する仕様の要件に従って実行されます。欠陥が修復され、元の検査ユニットがそれらが適格であることを確認した後、パイプラインを使用できるようになります。
　　第 42 条産業用パイプラインの欠陥安全性評価は、国家品質監督検査検疫総局のボイラーおよび圧力容器安全監督局によって承認された部門によって実施されなければなりません。産業パイプライン安全評価ユニットは評価結果に対して責任を負います。

第 4 章 安全性ステータス レベルの評価

　第 43 条使用中の産業用パイプラインの安全性状況レベルは、総合検査の結果に基づいて評価され、各評価項目のうち最も低いレベルが判定レベルとなります。
　　第 44 条パイプラインの不適切な位置または不合理な構造により、安全ステータスのレベルは次のように分類されます:
　　(1) 不適切な場所
　　1パイプラインと他のパイプラインまたは隣接する機器との間に衝突や摩擦がある場合は、調整を行う必要があります。調整が安全技術仕様を満たしている場合、定格は影響を受けません。それ以外の場合は、レベル 3 またはレベル 4 として評価される可能性があります;
　　2パイプラインの位置は安全技術仕様と現在の国家基準の要件を満たしていないため、調整する必要があります。条件上の制限により調整できない場合は、特定の状況に応じてレベル 2 またはレベル 3 として評価する必要があります。パイプラインの安全な運用に大きな影響を与える場合は、レベル 4 と評価する必要があります。
　　(2) 不合理な構造
パイプラインが安全技術仕様または設計および設置基準を満たさない不合理な構造である場合、調整または修理する必要があります。調整または修理が完了した後は、定格には影響しません。しばらくの間調整や修理ができない場合でも、明白な交流荷重には耐えられず、包括的な検査後に新たな欠陥は見つからない(通常の均一腐食を除く)、レベル 2 またはレベル 3 として評価できます。それ以外の場合は、パイプラインの安全性評価を実施する必要があります。安全性評価により、安全な使用に影響を及ぼさないことが確認された場合はレベル 2 に評価され、その逆も同様です。
　　第 45 条パイプラインコンポーネントの材料は、設計および使用要件を満たしている必要があります。元の設計と一致しない場合、材質が不明である場合、または材質が劣化している場合、安全ステータスレベルは次のように分類されます。
　　(1) 素材が元のデザインと一致しない
材質が透明で使用要件を満たすことができる場合、評価には影響しません。それ以外の場合はレベル 4。
　　(2) 不明な物質
材料が不明な場合は、通常、材料検査を実施して材料カテゴリを決定する必要があります。使用要件を満たしている場合、レベル 1 またはレベル 3;使用要件を満たしていないことを検査し確認した後、レベル4と評価されます。
　　(3) 材質の劣化および損傷
材料の球状化、黒鉛化、クリープ損傷、水素腐食、粒界腐食、応力腐食および疲労損傷は、一般に次の規則に従って等級分けできます。
　　1．軽度の球状化が発生した場合は、レベル 2 と評価できます。中等度以上の球状化が発生した場合は、レベル 3 または 4 と評価できます。 材料の球状化度の評価は、現在の業界規格「火力発電所用鋼パーライト球状化評価基準 No20」DL/T 674 および「12Cr1MoV 鋼球状化評価基準」の要件に従って行われます。火力発電所の評価基準」DL/T 773。
　　2．材料が軽度の黒鉛化を起こした場合、レベル 3 として評価されます。中程度の黒鉛化またはより重度の黒鉛化が発生した場合、レベル 4 として評価されます。材料の黒鉛化度の評価は、現在の業界標準「炭素鋼黒鉛化検査および評価基準」DL/T 786 の要件に従って実行されます。
　　3クリープ損傷については、金属組織検査で材料内にクリープキャビティのみが見つかった場合はレベル 3 として評価でき、クリープ亀裂が存在する場合はレベル 4 として評価できます。
　　
　　5．材料に粒界腐食が発生しているが、亀裂が見つからない場合は、第 44 条の局部減肉評価方法を使用して、最大粒界腐食深さに従って評価できます。亀裂が見つかった場合は、レベル 4 と評価されます。
　　6検査の結果、パイプラインに応力腐食、疲労損傷、使用中に生じた亀裂が認められた場合、レベル4と評価されます。
　　(4) 溶接継手の硬度値が規格を超えている
濡れているH₂S 環境で作業する炭素鋼および低合金鋼のパイプラインの溶接継手の硬度が HB200 を超えているが、応力腐食が発生しておらず、検査官が検査条件に基づいて次の検査サイクルで応力腐食が発生しないと判断する場合は、レベル 2 と評価できます。そうでない場合は、レベル 3 と評価されます。
　　第 46 条パイプまたは継手が完全に薄くなった場合、安全ステータス レベルは次のように決定されます。
　　(1) パイプまたは継手の実際に測定された肉厚は、次の検査サイクルでの腐食量の 2 倍を差し引いた後、設計最小肉厚以上であり、定格には影響しません。
　　(2) 圧縮強度試験は不合格であり、安全性ステータスレベルはレベル 4 です。
　　(3) 応力解析結果が関連規格または仕様の要件を満たしている場合、評価には影響しません。そうでない場合は、レベル 4 と評価されます。
　　第 47 条パイプの局部的減肉の場合、安全ステータス レベルは次のように決定されます。
　　(1) 局所的な薄化が製造または受入仕様で許容される範囲内であれば、分類には影響しません。
　　(2) 局部減肉が製造仕様または受入仕様で許容される範囲を超える場合、以下の条件を同時に満たす場合、定格は表 3 または表 4 によるものとする。それ以外の場合、安全ステータス レベルはレベル 4 に設定されます。
　　1パイプライン構造が設計仕様に準拠しているか、パイプラインの応力解析結果が関連仕様を満たしている;
　　2実際の使用条件下では、材料の靭性は良好であり、材料性能の低下や劣化傾向はありません。
　　3局所的な薄化部分とその周囲に他の表面欠陥や埋没欠陥はありません。
　　4局所的に薄くなった部分の残りの壁の厚さは 2mm を超えています。
　　5．パイプは疲労荷重を受けません。

テーブル3 GC2 または GC3 パイプに許容される最大局部減肉深さ (mm)

注:D は欠陥付近のパイプラインの外径の測定最大値、mm、以下と同じ;
　　　　t は、欠陥付近の壁厚の測定最小値から次の検査サイクルでの腐食量の 2 倍を差し引いた値です (mm、以下と同じ)。
　　　　B は測定された欠陥の最大周囲長、mm;
　　　　P はパイプラインの最大使用圧力、MPa、以下と同じ;
　　　　P_L0パイプラインの到達到達圧力、P_L0=(2/√3)σ_sIn[(D/2)/(D/2-t)]、以下と同じ;
　　　　σ_sはパイプ材料の降伏強さです。MPa、以下同じ;
　　　　C は次の検査サイクルまでの局所的減肉深さの拡大の推定値 mm、以下と同じ。

テーブル4 GC1グレード管の最大許容局部減肉深さ(mm)

　　第 48 条パイプライン構成要素の内外面またはパイプ壁に亀裂がある場合は、それらを研磨するか交換する必要があり、研削ピットは第 47 条の規定に従って等級付けする必要があります。特別な状況において、当面パイプラインの研磨、除去、または交換が不可能な場合は、パイプラインの安全性状況を安全評価を通じて決定する必要があります。
第 49 条 溶接欠陥（亀裂を除く）の安全性のレベルは次のように分類されます。
(1) 溶接欠陥が製造または設置の受入仕様で許容される範囲内であれば、定格には影響しません。溶接欠陥が製造または設置の受入仕様の許容範囲を超える場合、以下の条件が同時に満たされる場合、本条第 2 項の関連規定に従って等級が分類されます。それ以外の場合、パイプラインの安全性ステータスのグレードはレベル 4。
　　1．パイプライン構造が設計仕様に準拠しているか、パイプラインの応力解析結果が関連仕様を満たしている;
　　2溶接欠陥の近くに新たな亀裂欠陥はありません。
　　3パイプ材質の引張強さは540MPa未満です。
　　4実際の使用条件下では、材料の靭性は良好であり、材料性能の低下や劣化傾向はありません。
　　5．パイプラインの最低使用温度は -20℃ より高い、またはパイプラインの最低使用温度は -20℃ より低いが、パイプの材質はオーステナイト鋼です。
　　6パイプは疲労荷重を受けません。
　　(2) 溶接欠陥の安全性状況分類方法
　　1アンダーカット
　　GC2 または GC3 グレードのパイプの場合、アンダーカットの深さは 08 mm を超えません。 GCl グレードのパイプの場合、アンダーカットの深さが 05 mm を超えない場合、分類には影響しません。それ以外の場合は、移行を排除またはスムーズにするために磨きをかけ、第 47 条の規定に従って等級付けする必要があります。
　　2気孔
気孔率が以下の場合5%、および単一細孔の長径が 05t と 6mm の小さい方未満であれば、評価に影響しません。それ以外の場合は、レベル 4 と評価されます。
注: 気孔率とは、X 線写真の有効長さ内の溶接継手の投影面積に対する気孔の投影面積の割合を指します。
放射線写真フィルムの有効長は、現在の業界標準「圧力容器の非破壊検査」に準拠しています。JB4730 の規制が確認されました;
溶接継手の投影面積は、X線写真の有効長と溶接継手の平均幅の積です。
　　3．スラグ混入｝
　　GC2 グレードまたは GC3 グレードのパイプラインでは、スラグ含有物自体の最大高さまたは幅が 035t 以下、6mm 以下の場合、表 5 に従ってグレード付けされ、それ以外の場合はグレード 4 としてグレード付けされます。
　　GC1 グレードのパイプライン、スラグ混入自体の最大高さまたは幅が 03t 以下、5mm 以下の場合、表 5 に従ってグレード付けされ、それ以外の場合はグレード 4 としてグレード付けされます。

テーブル5 パイプラインのすべてのレベルの 1 つの溶接継手で許容されるスラグ介在物の最大全長 (mm)

　　4浸透していない
　　（1) パイプの材質が 20 鋼、16Mn またはオーステナイト系ステンレス鋼の場合、溶接が貫通していない場合、局部減肉として評価されます。
　　（2) パイプの材質が 20 鋼、16Mn、オーステナイト系ステンレス鋼以外の場合、溶接不良は未溶融として分類されます。
　　5融合していない｝
　　GC2 グレードまたは GC3 グレードのパイプの非溶融長さは制限されておらず、パイプ自体の高さに応じて表 6 に従ってグレード分けされます。
　　GC1 グレードのパイプライン、単一の溶接継手の未溶融長さの合計が溶接継手の長さの 50% 以下の場合、パイプライン自体の高さに応じて表 6 に従ってグレード付けされます。それ以外の場合は、グレード 4 として評価されます。

テーブル6 パイプラインのすべてのレベルで許容される単一の溶接継手の最大未溶融高さ

　　6間違ったエッジ欠陥
表によると、間違ったエッジ欠陥7 の評価。
裏欠陥が表を超える場合｝7の範囲内で、パイプラインが長期間使用されており、総合検査でこの部分に重大な欠陥が見つからなかった場合、安全ステータスレベルはレベル2または3に設定できます。クラック、溶融不足、溶け込み不足などの重大な欠陥を伴う場合はレベル4となります。

テーブル7 間違ったエッジ欠陥の安全性評価方法

　　第 50 条以下のパイプラインコンポーネントの欠陥、安全性ステータスの分類方法は次のとおりです。
(1) 管表面のしわや厚い皮は研磨して除去し、研磨されたピットは第 47 条の規定に従って等級付けする必要があります。
(2) パイプの凹凸は研磨され、研磨ピットは第 47 条の規定に従って整地されなければならない。パイプラインの安全な使用に影響を及ぼさない他のパイプライン コンポーネントの衝突は、次のように分類できます。レベル 2、それ以外の場合はレベル 3 または 4 と評価できます。
(3) パイプラインの構成部品の変形がパイプラインの安全な使用に影響を及ぼさない場合、次のように判断される場合があります。レベル 2、それ以外の場合はレベル 3 または 4 と評価できます。
　　第 51 条パイプサポートやハンガーに異常がある場合は、修理または交換が必要です。修理または交換が完了した後は、評価には影響しません。しばらく修理または交換できない場合は、パイプラインの応力分析または安全性評価を行う必要があります。応力分析または安全性評価の結果が安全な使用に影響を及ぼさない場合、次のように評価できます。レベル 2、それ以外の場合はレベル 3 または 4 と評価できます。
　　第 52 条付帯設備が損傷した場合、安全状態のレベルは次のように決定されます。
(1) 安全保護装置が破損した場合は交換してください。交換は評価に影響しません。そうでない場合は、レベル 4。
(2) 陰極保護装置、クリープ膨張測定装置等が損傷した場合には、修理する必要があります。修理は分類には影響しません。そうでない場合は、レベル 3 または 4。
　　第 53 条レベル 4。

第 5 章 安全保護装置の検査

第 54 条安全保護装置は安全技術仕様および現在の国家規格に準拠する必要があります。安全保護装置に次のいずれかの条件が存在する場合、引き続き使用することはできません。
　　(1) 製品証明書と銘板なし;
　　(2) パフォーマンスが要件を満たしていません;
　　(3) 有効期限後に検査または検証を怠った場合;
　　(4) バーストディスクの有効期限が切れています。
　　第 55 条安全保護装置の検査には次の 2 種類があります。
　　(1) 動作検査: 動作条件下での安全保護装置の検査を指します。
　　(2) 停止検査:運転停止時の安全保護装置の検査を指します。
運転検査はオンライン検査と同時に実施でき、停止検査は総合検査と同時または個別に実施できます。
　　第 56 条安全保護装置の動作検査は次の要件を満たす必要があります。
　(1) 圧力計
圧力計の目視検査を実行し、同じシステムの圧力計の測定値が一貫していることを確認します。次のいずれかの問題がある圧力計は直ちに交換する必要があります:
　　1．校正の有効期限が切れているか、リードシールが破損しています。
　　2．測定範囲が検出する圧力範囲と一致しません;
　　3インジケーターの故障、スプリングチューブの漏れ、時計の指針の緩み;
　　4．目盛りが不明瞭で、文字盤のガラスが割れています;
　　5ポインターが壊れているか、ケーシングがひどく腐食しています。
　　6圧力計と配管の間に設置されている三方コックやニードルバルブの開口跡が不明瞭、またはロック装置が破損している。
　　(2)温度測定器
温度測定器の目視検査を行ってください。次のいずれかの問題がある体温計は、すぐに交換する必要があります:
　　1校正の有効期限が切れているか、リードシールが破損しています。
　　2．測定範囲が検出温度範囲と一致しません。
　　(3) 安全弁
安全弁の目視検査を実施し、有効期限内かどうか、漏れや腐食がないかどうかを重点的に確認します。レバー式安全弁の場合は、おもりの勝手な動きやレバーの飛び出しを防止する装置が正常かどうかを確認してください。スプリング式安全弁の場合は、調整ねじのリードシール装置が損傷していないか確認してください。重り安全弁については、重りの飛散を防止する装置が損傷していないか確認してください。安全弁と排出ポートの間に遮断弁が設置されている場合は、作動中は全開位置にし、鉛で密閉する必要があります。次のいずれかの問題がある安全弁は直ちに交換する必要があります:
　　1校正の有効期限が切れているか、リードシールが破損しています。
　　2安全弁が漏れています。
安全弁が故障または故障していることが判明した場合は、直ちに対処するか、作動を停止する必要があります。
　　(4) ディスク装置の破裂
破裂ディスク装置の目視検査を実施して、破裂ディスク装置の破裂ディスクが指定された使用期間内であるかどうか、取り付け方向が正しいかどうか、校正された破裂圧力と温度が動作要件を満たしているかどうか、漏れやその他の異常現象がないか、破裂ディスク装置とパイプラインの間の遮断弁が完全に開いた状態であるかどうか、およびリードシールが損傷していないかどうかを確認します。
破裂板装置に次のいずれかの問題がある場合は、直ちに交換する必要があります。
　　1バーストディスクデバイスは指定された耐用年数を超えました;
　　2破裂板装置が間違った方向に取り付けられています;
　　3破裂ディスク装置の破裂圧力と温度が動作要件を満たしていません。
　　(5) 破裂板装置と安全弁を直列に使用する
破裂板装置と安全弁を直列に使用する場合、本条第 3 項及び第 4 項による破裂板装置及び安全弁の点検に加え、安全弁の出口側に破裂板装置が設置されている場合には、破裂板装置と安全弁との間に設置される圧力計及び遮断弁の点検にも留意すること。両者の間に圧力が蓄積してはならず、水を排出または排出できる必要があります。安全弁の入口側に破裂板装置が設置されている場合は、破裂板装置と安全弁の間に設置されている圧力計に圧力表示があるか、遮断弁を開いた後のガス漏れの有無などにも注意して、破裂板装置の健全性を判断する必要があります。
　　第 57 条安全保護装置の停止検査｝
　　(1) 圧力計
圧力計の精度、ダイヤル径、目盛範囲、取付位置等が関係法規や規格の要求事項を満たしているかを確認してください。
圧力計は認定された測定ユニットによって校正される必要があります。校正に合格すると、再度封がされ、次回の校正日を示す適合証明書が発行されます。
　　(2)温度測定器
温度測定器の精度等級、範囲、設置位置などが関連法規や規格の要求事項を満たしているかを確認してください。
温度測定器の校正は、資格のある測定ユニットによって実行される必要があります。校正に合格すると、再度封がされ、次回の校正日を示す適合証明書が発行されます。
　　(3) 安全弁
交換した安全弁は分解して点検、修理、調整し、耐圧試験、密閉試験を実施し、開放圧力を確認してください。特定の要件は、関連する規制および規格に準拠する必要があります。
新しい安全弁は、設置および使用前に使用要件に従って校正する必要があります。
安全弁が校正に合格すると、封印され、適合証明書が発行されます。
　　(4) ディスク装置の破裂
関連する規制に従って定期的に交換する必要があります。
　　(5) 緊急遮断装置
分解した緊急遮断装置は分解、点検、修理、調整を行ってください。耐圧性、シール性、緊急遮断などの性能試験を実施する必要があります。特定の要件は、関連する規制および規格に準拠する必要があります。検査に合格した後、再封印され、適合証明書が発行されます。
　 第 58 条安全弁の校正サイクル
安全弁は通常、少なくとも年に一度校正されます1 回、ばね直動式安全弁の場合、使用経験が証明され、検査部門が確認した後に検証期間を延長できる場合、使用者が省または県（市）レベルの安全監督機関に委託して登録した後、検証期間を延長することができますが、最長期間は 3 年を超えてはなりません。
　　第 59 条安全弁の校正に従事するユニットおよび担当者は、対応する資格を持っている必要があります。

第 6 章           添付ファイル その後

第 60 条産業パイプラインの定期検査中に、ユーザー部門と検査部門の間で紛争が発生した場合、地方の品質技術監督管理部門に仲裁を申請することができます。品質技術監督管理部門の仲裁にまだ異議がある場合は、上級管理部門に最終仲裁を申請することができます。
　　第 61 条この規制に適用されず、特別な要件がある産業用パイプラインについては、ユーザーと検査部門はこの規制を参照して検査の詳細を作成し、記録のために州の安全監督機関に報告するものとします。
　　第 62 条この規制は国家品質監督検査検疫総局によって解釈されます。
　　第 63 条この規制は2003 年 6 月 1 日から発効。